Tesla non ha ancora finito di giocare a Lego con la carrozzeria. Un nuovo brevetto racconta che il prossimo bersaglio è la paratia che separa l’abitacolo dal vano anteriore, quella zona nascosta all’altezza dei piedi del guidatore che nessun cliente guarda mai, ma che in fabbrica costa fatica.
Oggi, infatti, quell’elemento strutturale nasce da una collezione di parti metalliche da assemblare, saldare e controllare. Tesla propone di sostituirla con una soluzione integrata: meno pezzi, meno saldature, linee di montaggio più snelle. Il tutto, chiaramente, per meno tempo, meno passaggi, meno occasioni per sbagliare.
La parola chiave, manco a dirlo, è semplificare. Per Elon Musk e soci è quasi un’ossessione, coltivata per anni e culminata nel gigacasting: una pressa gigantesca che sforna intere sezioni di scocca in un unico blocco, al posto di decine di lamiere stampate e saldate. Il brevetto sembra portare la stessa filosofia in un angolo meno scenografico dei veicoli Tesla, ma strutturalmente tutt’altro che marginale.
I vantaggi teorici sono quelli che ci si aspetta. Meno giunzioni significano potenzialmente maggiore rigidità e precisione di produzione, oltre a una vettura più leggera. Il condizionale, però, è d’obbligo. Un componente monoblocco non è una bacchetta magica: contano il disegno, i materiali e il comportamento della struttura nelle diverse condizioni. Al momento nessun dato permette di quantificare quanti chili o quanti dollari Tesla potrebbe davvero risparmiare.
Il resto è nebbia. Non si sa se l’idea uscirà mai dai cassetti dell’ufficio brevetti per approdare sulle auto di serie, né su quali modelli debutterebbe. Un brevetto, ricordiamolo, è un’intenzione con il timbro, non una promessa di produzione.
Dopo i grandi pannelli della scocca e ora la paratia, quale sarà il prossimo componente a finire dentro un unico pezzo? Di questo passo, a Fremont rischiano di ritrovarsi con un’auto in tre parti e un manuale di istruzioni da due pagine.