Come in una scena da film post-apocalittico, ma in realtà con finalità ecologiche ben precise, un gigantesco macchinario è impegnato ad affondare il suo braccio metallico dentro una (un tempo) scintillante berlina, dilaniandola con la delicatezza chirurgica di un professionista medico-robotico. In pochi istanti, il telaio diventa un groviglio di lamiere e fili: i cablaggi vengono arrotolati come spaghetti al dente, trasformandosi in matasse di rame pronte per una nuova vita. Questa non è decisamente spazzatura, lo sappiamo, e lo sa benissimo anche BMW.
Da un solo veicolo smantellato si possono recuperare fino a 35 chili di rame, un tesoro che oggi vale circa 8.000 euro a tonnellata. Questo metallo prezioso finirà poi dentro una nuova BMW, a suggellare il concetto tanto caro a Monaco: l’economia circolare non è uno slogan, ma una pratica concreta.
Il Centro di Riciclaggio e Smantellamento BMW, operativo dal 1994 ai margini della capitale bavarese, è il cuore pulsante di questa filosofia. Con una capacità di trattamento di 10.000 auto l’anno e oltre 120.000 veicoli già smontati in tre decenni, la struttura rappresenta una sorta di clinica del fine vita automobilistico.
Nel 2025, i tecnici hanno già dato (in qualche modo) una seconda chance a 6.000 vetture. Una buona parte dei componenti riutilizzabili viene rimessa in circolo attraverso la rete globale dei concessionari, mentre il resto viene avviato al riciclo. Non è un dettaglio da poco, d’altronde, circa un terzo dei pezzi che compongono la nuova iX3 proviene proprio da qui.
Il processo è tanto meticoloso quanto affascinante. Pprima la rimozione dei sistemi di sicurezza e lo svuotamento di ogni fluido (che, a sorpresa, viene spesso rigenerato e riutilizzato), poi lo smantellamento di fari, cofani e altri componenti ancora validi.
Infine, la parte più delicata: il trattamento delle batterie ad alto voltaggio, da cui si estraggono litio, cobalto, manganese e grafite. Materie prime che non solo costano una fortuna, ma rappresentano anche il cuore tecnologico delle auto elettriche, fino al 40% del loro valore complessivo. Per quest’ultima fase BMW collabora con specialisti come la coreana SK Tes, che riportano in vita i materiali esausti trasformandoli in nuove celle.
Non manca la dimensione globale. Attraverso il database International Dismantling Information System, l’azienda condivide know-how e procedure con oltre 3.000 realtà in 41 Paesi, quasi un manuale open-source per il riciclo automotive. Parallelamente, BMW partecipa al progetto Car2Car finanziato dal governo tedesco, per ottimizzare ulteriormente i processi e spingere il recupero dei materiali ai massimi livelli. Insomma, a Monaco quei pezzi di metallo e cablaggi diventano l’oro del futuro senza la miniera d’oro.
