Quando si parla di verniciatura automobilistica, l’immaginario comune evoca cabine bianche, bracci robotizzati e spruzzi di colore ad alta precisione. Molto meno visibile, ma altrettanto cruciale, è invece la fase di asciugatura, che assicura qualità, uniformità e durata della finitura. Ed è proprio qui che BMW ha introdotto una svolta tecnologica di grande rilievo presso il suo stabilimento di Regensburg, in Germania.
Il costruttore bavarese ha adottato un innovativo sistema di asciugatura a olio diatermico elettrificato, in grado di ridurre consumi, emissioni di CO2 e rendere l’intero processo più flessibile ed efficiente.
Fino a poco tempo fa, infatti, l’essiccazione della vernice avveniva quasi ovunque con bruciatori a gas naturale, che riscaldavano direttamente l’aria delle cabine. Ora, invece, il calore viene generato tramite un circuito chiuso di olio diatermico, un fluido che può raggiungere temperature elevate senza evaporare, garantendo un trasferimento termico stabile e controllato.
Il cambio di paradigma non è stato solo tecnologico ma anche strategico: BMW è riuscita a sostituire un intero impianto a gas con il nuovo sistema elettrico durante una breve pausa invernale, senza alterare le linee di produzione esistenti. Un’operazione chirurgica che testimonia la modularità della soluzione.
Rispetto all’acqua, che evapora a 100 gradi, l’olio diatermico può essere portato fino a 300 gradi rimanendo liquido, permettendo un trasporto di calore ad alta temperatura senza pressioni eccessive. Questo si traduce in minori dispersioni energetiche, migliore controllo della temperatura e maggiore uniformità del risultato finale.
A Regensburg, l’olio viene riscaldato da resistenze elettriche ad alta efficienza e inviato a scambiatori termici che riscaldano l’aria delle cabine. Prima di essere espulsa, l’aria passa attraverso un sistema eRTO (electrified Regenerative Thermal Oxidizer), anch’esso alimentato elettricamente, che abbatte i composti organici volatili (COV).
I numeri parlano chiaro. BMW dichiara un taglio del 40% nel fabbisogno energetico per l’essiccazione, pari a circa 480 tonnellate di CO2 risparmiate ogni anno. Un traguardo raggiunto non solo grazie all’elettrificazione, ma anche alla maggiore efficienza del fluido termovettore e al recupero di calore durante le fasi di raffreddamento.
Un altro punto di forza è la versatilità. Infatti, il sistema può funzionare non solo con elettricità, ma anche con fonti alternative come geotermia, solare termico, idrogeno o energia rinnovabile da eolico e fotovoltaico. Questo rende la soluzione future-proof, pronta ad adattarsi alle esigenze energetiche di domani. Il progetto di Regensburg rientra nella strategia BMW iFACTORY, che punta a decarbonizzare l’intera catena produttiva.
