Stellantis ha chiesto ai propri stabilimenti di individuare le criticità da risolvere, invitando al contempo fornitori e startup a proporre soluzioni. È questo l’approccio alla base del “Factory Booster Day”, tenutosi il 21 ottobre; per questa edizione, sono state raccolte le esigenze di 63 stabilimenti in tutte le regioni in cui il gruppo opera, ottenendo risposte da oltre 280 aziende.
Factory Booster Day: Stellantis seleziona oltre 80 fornitori e startup
Oltre 80 fornitori e startup sono stati selezionati per presentare i propri progetti durante l’evento. I temi vanno dall’intelligenza artificiale alla robotica avanzata, dai sistemi di visione al controllo dei consumi energetici, fino agli strumenti digitali usati nella produzione.
Il percorso, chiamato Open Challenge, accompagna l’iniziativa fin dalla prima edizione del 2016. Si parte dalle necessità segnalate da chi lavora negli impianti; i partner sviluppano soluzioni dedicate e quelle che danno risultati vengono preparate per essere adottate anche in altri siti. Gli obiettivi sono aumentare qualità ed efficienza, rendere il lavoro più sicuro e migliorare la sostenibilità dei processi.
Secondo Francesco Ciancia, Chief Manufacturing Officer di Stellantis, il valore reale del progetto risiede nella collaborazione tra i team di produzione e la catena di fornitura. Ciancia ha sottolineato come l’attenzione debba restare focalizzata su soluzioni scalabili in più stabilimenti, che nascano da sfide concrete riscontrate all’interno dei reparti produttivi.
Quest’anno, il programma ha incluso anche “Beyond the Booths”, sessioni in cui i dirigenti hanno delineato le priorità produttive, e gli “Innovation Global Awards”, che premiano i contributi apportati dai dipendenti e dai singoli stabilimenti. Il gruppo inserisce questa iniziativa nel quadro del piano “FaSTLAne 2030”.
Tra i partecipanti selezionati figura Lumetis, che ha preso parte all’iniziativa con la sua soluzione “Metiscope”. La tecnologia utilizza l’imaging a fluorescenza per verificare la qualità dell’incollaggio dell’alluminio, un controllo sui materiali che risponde ai requisiti qualitativi richiesti negli impianti di produzione automobilistica.
Alcuni esempi tratti dalle edizioni precedenti mostrano come tali proposte possano trasformarsi in strumenti operativi concreti. Presso lo stabilimento di stampaggio di Sterling nel Michigan, l’azienda ThinkDigits ha introdotto un sistema che monitora in tempo reale il flusso della lamiera attraverso lo stampo. Ciò consente di rilevare tempestivamente eventuali deviazioni nel processo e di migliorare il controllo sulle operazioni di produzione. Secondo Stellantis, i risparmi annuali sono pari a quasi quattro volte l’investimento iniziale, con l’obiettivo di estendere il sistema ad altre linee di produzione.
A Saragozza in Spagna, ZEISS ha sviluppato una soluzione per misurare la geometria dei componenti stampati senza ricorrere ad attrezzature di controllo specializzate. Ciò rende i controlli qualità più flessibili, a fronte di un costo di implementazione definito dal gruppo come contenuto.
A Sochaux in Francia, Uptale punta sulla formazione. Moduli digitali immersivi e tour virtuali consentono al personale di familiarizzare con le linee di produzione, anche da remoto, sostituendo le tradizionali istruzioni cartacee. Questo approccio permette di raggiungere un pubblico più ampio e offre una modalità alternativa per apprendere i processi prima di applicarli nell’attività quotidiana.