La Cina controlla quasi tutto ciò che serve per far girare un motore elettrico. A Lacq, nel sud della Francia, intanto, sta prendendo forma un impianto che potrebbe cambiare, almeno in parte, questa equazione. Lo costruisce Caremag, e l’obiettivo è raffinare concentrati di terre rare e recuperare materiali dai magneti esauriti, tutto nello stesso impianto.
Operativo entro fine 2026, lavorerà 2.000 tonnellate di magneti e 5.000 tonnellate di concentrati all’anno. Di questi, 600 tonnellate saranno ossidi di disprosio e terbio, due elementi quasi sconosciuti al grande pubblico ma fondamentali per chi vuole che i magneti reggano le alte temperature di un motore in funzione. Non è una cifra enorme su scala globale, ma rappresenta circa il 15% della produzione mondiale attuale. Per l’Occidente, è una voce sul tavolo che fa gola.
Il progetto costa 216 milioni di euro. La Francia ne mette 106, il resto arriva dal Giappone, JOGMEC e Iwatani, che attraverso Caremag punta a coprire il 20% del proprio fabbisogno futuro di disprosio e terbio. A luglio 2026 sono entrati anche Rare Earth, società americana, e InfraVia, fondo francese: ciascuno con una quota del 13,6%.
Stellantis ha capito subito dove tirava il vento. Il gruppo ha firmato un contratto decennale con Carester, il nome operativo dell’impianto, per oltre 3.400 tonnellate di ossidi di neodimio, praseodimio, disprosio e terbio. Il 36% del materiale verrà da riciclato. Per un gruppo che assembla diversi marchi importanti significa una catena di approvvigionamento meno esposta agli umori di Pechino e alle sue periodiche decisioni sull’export di materiali critici.
A fine agosto 2026 è arrivato un altro tassello: Carester e Neo Performance Materials hanno siglato un accordo per la filiera europea dei magneti. Neo ritira gli ossidi da Lacq, ricicla gli scarti di produzione, e porta in gioco l’impianto Silmet in Estonia per la separazione. I materiali circoleranno tra stabilimenti europei invece di finire nel cestino dopo un solo utilizzo.
Sul fronte ambientale, Caremag è progettato per operare senza scarti liquidi di processo, con consumo d’acqua ridotto e recupero di oltre l’80% delle emissioni dirette di CO2. Un impianto chimico che prova a non lasciare la solita scia.