Stellantis sta portando avanti un progetto di digitalizzazione industriale nello stabilimento di Goiana in Brasile, con un obiettivo molto concreto: produrre in maniera più efficiente utilizzando meglio gli impianti già presenti. La sperimentazione, partita nell’area dedicata alla lavorazione della lamiera, ha già permesso di ridurre alcuni fermi non programmati e ora verrà estesa ad altre zone del polo produttivo. La particolarità è che i primi risultati sono arrivati senza installare nuove linee o acquistare macchinari aggiuntivi.
Stellantis porta la manutenzione predittiva nello stabilimento di Goiana
Il principio alla base del progetto è relativamente semplice. Macchinari, robot e sistemi utilizzati quotidianamente nello stabilimento producono una grande quantità di informazioni. In passato questi dati potevano rimanere separati tra loro oppure essere analizzati soltanto dopo che si era verificato un problema. Con la nuova architettura vengono invece raccolti e messi in relazione praticamente in tempo reale.
Questo permette, ad esempio, di capire se un componente sta iniziando a comportarsi in maniera diversa dal solito e intervenire prima che si fermi del tutto. Stellantis parla quindi di una produzione più prevedibile, nella quale la manutenzione non deve necessariamente aspettare il guasto per entrare in azione.
Il progetto è stato sviluppato insieme all’Università di Pernambuco, alla società statunitense HighByte e a Siemens. Successivamente è entrato in gioco anche il SENAI di Pernambuco, che accompagnerà l’allargamento della sperimentazione all’interno dello stabilimento.
Dal punto di vista tecnico viene utilizzato il cosiddetto Unified Namespace, un’architettura che consente di far dialogare in maniera più ordinata dati provenienti da macchinari e software differenti. A questa base si aggiungono tecnologie IIoT, sistemi cloud e strumenti di analisi avanzata.
Più interessante dei termini tecnici, però, è quello che sta succedendo concretamente sulle linee. Nell’area della lamiera, ad esempio, il sistema viene utilizzato per controllare continuamente le condizioni di alcune apparecchiature particolarmente importanti. Negli ultimi sei mesi Stellantis afferma di aver evitato guasti su almeno 14 morsetti di saldatura, riuscendo a intervenire prima che il problema portasse a un’interruzione della produzione.
È proprio questo uno degli aspetti su cui il gruppo insiste maggiormente: ottenere un miglioramento sfruttando l’infrastruttura già presente a Goiana. L’informazione che prima poteva richiedere molto tempo per essere raccolta, organizzata e resa disponibile agli specialisti oggi arriva più rapidamente e da una base dati comune.
Secondo Glauber Fullana, Senior Vice President Manufacturing di Stellantis per il Sud America, l’integrazione dei dati in tempo reale permette di individuare meglio le perdite e rende più semplice prendere decisioni durante la produzione, non soltanto dopo aver analizzato ciò che è già accaduto.
La differenza non è secondaria. In una fabbrica automobilistica anche un fermo relativamente breve può avere conseguenze su centinaia di vetture e sulle lavorazioni successive. Sapere in anticipo che un determinato elemento sta mostrando valori anomali può quindi evitare che un piccolo problema diventi un’interruzione vera e propria.
Un altro risultato riguarda i tempi necessari per collegare e utilizzare le informazioni provenienti dalle linee. Attività che prima, secondo Stellantis, potevano richiedere mesi adesso vengono completate nell’arco di alcune settimane. Inoltre, i dati diventano accessibili a un numero maggiore di tecnici e specialisti senza dover ricostruire ogni volta le informazioni provenienti da sistemi diversi.
È anche per questo che il progetto non si fermerà all’area in cui è nato. Dopo la fase pilota, Stellantis ha deciso di estenderlo ad altre zone del Goiana Automotive Hub, trasformando progressivamente lo stabilimento in un banco di prova per nuove soluzioni industriali.
Il passo successivo potrebbe riguardare tecnologie ancora più evolute. Una volta costruita una struttura capace di raccogliere e interpretare i dati in tempo reale diventa infatti possibile lavorare con intelligenza artificiale, gemelli digitali e sistemi di manutenzione predittiva sempre più sofisticati.
C’è poi un’altra parte del progetto che va oltre lo stabilimento. La collaborazione con l’Università di Pernambuco comprende attività di ricerca, master, dottorati e formazione dei professionisti che lavorano nei settori dell’ingegneria e dei dati. Per Stellantis significa avere a disposizione competenze locali, mentre università e centri di formazione possono lavorare direttamente su problemi industriali reali.
Il modello sviluppato a Goiana potrebbe inoltre non rimanere confinato al Brasile. Stellantis sta valutando la possibilità di replicare questa architettura in altri stabilimenti del gruppo, prima in Sud America e successivamente anche in altre regioni. L’esperienza brasiliana potrebbe quindi diventare una delle basi utilizzate dal gruppo per digitalizzare in maniera più uniforme le proprie fabbriche, sfruttando maggiormente ciò che è già installato prima di ricorrere a nuovi investimenti industriali.