Nel mondo dell’auto, le rivoluzioni non arrivano sempre con un nuovo modello, un motore più potente o una linea destinata a far discutere. A volte succedono in silenzio, sotto la carrozzeria, in punti che chi guida non vede mai. È il caso dei cablaggi elettrici: una parte poco raccontata, ma ormai fondamentale nelle vetture moderne. Proprio lì, dove per decenni il rame è stato considerato quasi intoccabile, l’industria sta iniziando a cambiare strada.
Ferrari e BMW puntano su cablaggi in alluminio per alleggerire le auto e contenere i costi, seguendo Tesla
La ragione è molto concreta: il rame costa sempre di più. La domanda globale continua a salire, spinta dai data center, dalle reti energetiche, dagli impianti per le rinnovabili e dalla crescita dei veicoli elettrici. Tutti settori che hanno bisogno di grandi quantità di materiali conduttivi. Per le case automobilistiche, alle prese con auto sempre più ricche di elettronica, sensori, batterie e sistemi di assistenza alla guida, il problema è diventato impossibile da ignorare.
Secondo quanto riportato da Reuters, Ferrari e BMW stanno seguendo una strada già aperta da Tesla e da diversi costruttori cinesi: sostituire una parte dei cablaggi in rame con soluzioni in alluminio. Si tratta di una decisione industriale, perché permette di contenere il peso dei veicoli e, allo stesso tempo, di rendere più prevedibili i costi di produzione.
Per Ferrari, il tema ha un valore speciale. A Maranello la leggerezza è una parte essenziale del modo di progettare un’auto. Ogni grammo può fare la differenza nelle prestazioni, nella risposta dinamica e nel comportamento su strada. Il marchio utilizza da tempo l’alluminio per carrozzeria, piattaforme e componenti meccaniche, ma ora lo sguardo si è spostato anche sull’impianto elettrico. La serie 296 ha adottato cablaggi in alluminio nel 2025, diventando il primo vero banco di prova per questa soluzione.
Dario Esposito, responsabile della comunicazione Ferrari, ha spiegato che il passaggio dal rame all’alluminio ha permesso agli ingegneri di ridurre in modo sensibile il peso. Grazie anche a un lavoro sulla sezione dei cavi, il risparmio complessivo sul cablaggio sarebbe compreso tra il 15 e il 20%. Un risultato importante per vetture in cui anche una modifica poco visibile può contribuire all’efficienza e alla precisione di guida.
BMW, invece, lavora su questa strada da molto più tempo. La casa tedesca aveva già sperimentato conduttori in alluminio sulla Serie 1 nel 2011, per poi estendere progressivamente questa tecnologia ai modelli elettrici e ibridi plug-in. Oggi quell’esperienza entra nelle nuove tecnologie eDrive di sesta generazione, pensate per i futuri modelli elettrici del marchio.
Anche Tesla ha scelto la stessa direzione, introducendo cablaggi in alluminio sulla Model Y già nel 2019 e proseguendo poi con il Cybertruck. I costruttori cinesi, nel frattempo, hanno trasformato questa soluzione in un vantaggio competitivo: meno peso, costi più bassi e margini più facili da proteggere.
L’alluminio, però, non è una bacchetta magica. Conduce circa il 61% rispetto al rame, quindi richiede cavi con una sezione maggiore per garantire la stessa capacità di trasmissione elettrica. In un’auto moderna, dove lo spazio è già occupato da batterie, centraline, sensori e sistemi di sicurezza, questo può complicare il lavoro degli ingegneri. Il vantaggio resta comunque evidente: l’alluminio pesa circa 3,3 volte meno del rame e, anche aumentando il diametro dei cavi, il risparmio finale continua a essere molto interessante.